一、原因分析

　　1. 模具断面大，模具钢淬透性差，如大中型模具采用了淬透性低的钢材牌号。

　　2. 模具钢*原始组织中碳化物偏析严重或组织粗大，钢中存有碳化硅碳和碳化物缩松、集聚。

　　3. 模具锻造工艺有误，锻造后未做好非常好的球化退火，使模具钢球化级别欠佳。

　　4. 模具表层未除净退火或淬火加温时形成脱碳层现像。

　　5. 模具热处理溫度过高，热处理后残余奥氏体量过多，或淬火溫度过低，加热保温时长不够，使模具钢的相变不彻底。

　　6. 模具淬火加温后冷却速度太慢，分级与等温溫度过高或时长较长，淬火冷却媒质挑选不善。

　　7. 碱浴水份过少，或热处理冷却媒质中含杂质过多，或热处理冷却介质老化。

　　8. 模具淬火冷却后出淬火冷却媒质时溫度过高，冷却不够。

　　9. 回火不充足及回火溫度过高等。

　　二、模具调质处理后其硬度不够的处理对策

　　1. 恰当选择钢种，大中型模具该选用淬透性高的高合金钢料。

　　2. 提升原料查验，保证原料符合要求。对不良原料钢材做好合理性的锻造，并进行球化退火处置，保证得到优良的组织。碳素工具钢不容易数次退火，预防石墨化。

　　3. 认真执行锻造工艺和球化退火工艺，确保有优良的预备热处理组织。

　　4. 热处理前，应彻底消除模具表层的锈迹和氧化皮，并注意加热时的保护，尽可能选用真空加热热处理或保护气氛加热淬火，盐浴加温时要进行良好的脱氧处理。

　　5. 合理制定模具热处理加热工艺叁数，保证相变充足，以超过临界冷却速度的冷却速度进行迅速冷却，以获得达标的金相组织。

　　6. 合理选择淬火冷却介质和冷却方法，严控分级与等温温度和时长。

　　7. 要严控碱浴含水量，对长时间使用的淬火冷却介质，要时常做好滤水及定期更换，并保持清洁，定期检验其淬火冷却特性曲线。

　　8. 对外形尺寸大的模具，合理增加渗入淬火冷却介质的时长，避免模具出淬火冷却介质的温度过高。

　　9. 模具淬火后应及时、充足回火，并避免回火温度过高。

　　10. 对硬度需求高的模具，可选用深冷处理（如-110至-196℃）。

　　11. 型材加工模具进行表层强化处理及时氮化处理。

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